弹簧业几大弊端

1 企业发展水平参差不齐。

  我国先进企业拥有从国外引进的成套生产线和完善的检测设备，发展较好的企业也从德国、日本、意大利和台湾地区购进了一些关键设备，如CNC卷簧机、双料盘磨簧机、通过式喷丸机等，国产设备基本也已更新，但这类企业还没有做到物流成线生产。而绝大部分企业的装备水平不高，大量上世纪80年代甚至70年代的设备没有更新过，手工生产仍占相当比重。

  管理水平的差距更大，在信息管理手段上少数企业开始采用计算机管理，大部分企业还使用传统的管理模式。民营企业家族式管理痕迹明显。有部分企业通过ISO9000/QS9000/VDA6.1认证，一部分企业通过ISO9000认证，相当一部分企业这方面工作还没有启动。

2 新企业不断产生，竞争日趋白热化。

  相当一部分老的国有和集体所有制企业因为体制、历史包袱和设备陈旧等原因，难以和新的民营企业相抗衡，这部分企业经营困难，目前正通过出售和股份制改造来摆脱困境。与此相反，某些已经完成了原始积累的民营企业则雄心勃勃，正在制定新的发展规划，以求提高企业的产品档次和竞争能力。

3 产品结构雷同导致市场过度竞争。

   价格跳水的结果是两败俱伤，最典型的如摩托车弹簧价格一降再降，目前已接近原材料成本，不少企业已无利可图，被迫退出该领域。激烈的价格竞争最直接的后果是导致产品质量下降，企业效益滑坡，企业缺少发展所必须的资金积累，设备无力更新，企业没有发展后劲。

4 缺少参与同步开发的机会。

   国外汽车行业普遍采取零部件与整车同步开发的模式，零部件厂通过协同开发，不仅可以获得宝贵的开发经验，还可借此机会设置技术壁垒，以zhuanli、知识产权等种种名义防止其他企业染指相同产品的研发、生产。我国当前汽车绝大多数是国外引进机型，在产品开发、认可方面处处受到制约。

5 相关行业对弹簧行业支撑力不足。

  弹簧生产不能缺少原材料、弹簧设备制造业的支撑，而这两方面恰恰是我们的弱项。有规模的国外同行如日本中央发条、韩国大圆钢业、德国克虏伯、M&；B等都有自己的线材加工生产线，仅原材料一项国外同行已占有了先机。

6 企业规模小。

  我国约有1600家弹簧厂，其中大部分是民营企业，全行业从业人员约为3万人，平均每家企业不到20人，是典型的以小企业为主的行业。企业的固定资产相差悬殊，最小的企业固定资产仅数万元，而最大的企业达数亿元。行业平均劳动生产率不到7万元，属于劳动密集和手工操作占主要地位的行业。

7 生产集约化程度低，上不了规模。

  以五金弹簧为例，产量最大的企业每年只生产100多万件，全国所有企业产量加在一起尚不及日本NHK一家企业的年产量。由于集约化程度低，造成一部分企业生产能力放空，另一部分企业重复投入，形成资源浪费。